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金屬表面處理常見問題的原因及解決方法

一、除油常見問題的原因及解決方法

問題

原因

解決方法

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1、脫脂劑選擇不當

2、脫脂時間太短

3、脫脂溫度偏低

4、脫脂劑濃度偏低

5、噴射壓力低

6、噴嘴堵塞,流量不足

7、浸漬脫脂的機械作用力小

8、工作液中含油量太高

9、脫脂后水洗不徹底

1、更換脫脂劑

2、延長脫脂時間

3、提高溫度

4、提高濃度至工藝范圍

5、提高噴射壓力

6、定期清理噴嘴

7、用泵循環工作液或搖動零件

8、更換槽液,并控制槽液中油的質量分小于0.4%

9、加強水洗,水洗水用連續溢流

工作液

泡沫多

1、溫度太低

2、循環泵密封處磨損而進空氣

3、脫脂劑選擇不當

1、提高溫度至規定范圍

2、-更換泵的密封材料

3、更換脫脂劑

水洗槽液

泡沫多

1、水洗槽溢流量太小

2、循環泵密封處磨損而進空氣

1、加大溢流水量

2、更換泵的密封材料

水洗槽

堿度過高

1、堿槽向水洗槽竄溶液

2、零件帶太多的堿液入水洗槽

3、水洗槽的溢流量太小

1、改造設備,避免竄液

2、改變裝掛方式,或延長滴液時間

3、加大溢流水量

零件水洗后生銹

1、工序間隔時間太長

2、零件停在水洗段時間過長

1、工序間增加噴濕

2、零件不允許在此長時間停留

脫脂不徹底

1、脫脂液濃度低

2、脫脂時間短

3、脫脂液溫度太低

4、局部油脂太厚

1、增加脫脂劑的含量

2、延長脫脂處理時間

3、脫脂液升溫

4、利用擦拭等方法進行預處理

噴淋處理泡沬溢出藥液槽

1、消泡劑加入量太少

2、消泡劑失效

1、補加消泡劑

2、更換消泡劑

噴淋處理噴嘴堵塞

1、脫脂劑沒有徹底溶解

2、脫脂劑或脫脂槽內有雜物

1、將脫脂劑徹底溶解后再啟動高壓泵

2、消除雜物

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二、除銹常見問題的原因及解決方法

問??題

原??因

解?決?方?法

除銹不徹底

1、?除銹時間短

2、?除銹液濃度低

3、高溫形成的氧化皮太厚、太致密

4、工件表面有油脂層

5、除銹液中鐵離子含量過高,除銹液失效

1、?延長除銹時間

2、?增加酸的含量,并按比例加入添加劑

3、?延長酸洗時間,增加酸的濃度或采用其他機械方法輔助除銹

4、?除銹前進行脫脂處理

5、?更換除銹液


除銹液酸霧太大或工件經除銹液處理后有氫脆或過腐蝕現象產生

1、酸的濃度太高

2、除銹液中的添加劑加入量不足

3、處理時間太長

1、加水稀 ,調整濃度,使其保持在技術要求的濃度范圍內

2、液的不同,按比例加入添加劑

3、縮短處理時間

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三、磷化常見問題的原因及解決方法

問??題

原??因

解?決?方?法

磷化膜結晶粗糙多孔

1、?工件表面有殘酸

2、?工件表面過腐蝕

3、?亞鐵離子含量過高

1、?加水稀 ,

2、?加強中和水洗

3、?控制酸洗濃度和時間,補加添加劑

4、?加雙氧水消除過剩的亞鐵離子

磷化膜過薄,無明顯結晶

1、?工件表面不硬化層

2、?亞鐵離子含量過低

3、?溫度低

1、?加強酸洗

2、?增加亞鐵離子

3、?適當提高處理溫度

磷化膜耐蝕性差,在干燥過程中出現返銹的現象

1、?總酸度低

2、?工件表面有殘酸

3、?表調明顯呈酸性,表調失效

4、?磷化溫度低

5、?磷化時間短

6、?促進劑含量不足

7、?工件在干燥過程中重疊現象

8、?工件局部有積水現象

1、?添加磷化液提高總酸度

2、?加強除銹后的水洗

3、?調整或更換表調劑

4、?適當提高磷化溫度

5、?適當延長時間磷化時間

6、?按要求添加促進劑

7、?把工件單體擺放

8、?改變工件放置角度

磷化膜不均勻有“泛彩”現象

1、?除油不凈

2、?工件表面有硬化狀態

3、?工件因熱處理方法不同

4、?促進劑溶解不均

5、?磷化的各項指標中有未在范圍內的情況

1、?加強脫脂

2、?加強除銹使工件表面狀況接近一致或進行磷化前的表面調整

3、?使促進劑溶解均勻后再進行磷化處理

4、?調整磷化液及磷化處理的各項指標

磷化后工件有掛灰現象

1、?磷化液中促進劑含量過高

2、?磷化液中反應生成的沉淀物過多

1、?停止加入促進劑,讓其反應或自然消耗

2、?清磷化液中底部殘渣


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